起重机大修作业指导书

000011 范围

本指导书适用于高青虹桥热电有限公司煤场抓斗桥式起重机大修的管理、指导。

000012 规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

《国家电网公司电力安全工作规程》（火电厂动力部分） 国家电网安监（2008）23号

《起重机械安全规程》                         GB6067-85  

《起重机械监督检验规程》             国家质量监督检验检疫总局国质检锅[2002]296号

《发电企业设备检修导则》                  DLT838-2003

《水利电力建设用起重机检验规程》             DL454-2005

《通用桥式起重机》                           GBT14405-1993

《起重机设计规范》                           GB3811-83   

《通用桥式起重机技术条件》                   JB1036-82    

《电力建设施工及验收技术规范》汽轮机机组篇   DL5011——92

《电力建设施工及验收技术规范》焊接篇         DL5007——92

《火电施工质量检验及评定标准》汽机篇

《火电施工质量检验及评定标准》焊接篇

000013 术语和定义

000013.1 大修：是指对起重机进行全面的解体检查和修理，以保持恢复或提高设备性能。

000013.2 额定起重量：起重机在正常工作时允许起吊的物品重量，称为额定起重量，单位为kg。如使用其他辅助取物装置和吊具(如抓斗、电磁吸盘、夹钳等)时，这些装置的自重应包括在起重量内。

000013.3 起升高度：起升高度是指起重机工作场地地面或起重机运行轨道顶面到取物装置上极限位置的高度(如用吊钩、量到吊钩中心；如用抓斗及其他容器时，则量到最低点)。当取物装置可以放到地面以下或轨道顶面以下时，其下放距离称为下放深度。起升高度和下放深度之和称为总起升高度。起升高度的常用单位为米。

000013.4 跨度：指起重机运行轨道中心线之间的距离，单位是米(m)。

000013.5 运行速度：指运行机构电动机在额定转速下起重机大车或小车的运行速度，单位是米/分(m/min)。

000013.6 起升速度：指起升机构电动机在额定转速下运转时取物装置的上升速度，单位是米/分(m/min)。

000014 检修前的准备

000014.1 目的

000014.1.1 规范检修行为,确保煤场抓斗桥式起重机大修后符合规定要求。

000014.1.2 本作业指导书为所有参加本项目的工作人员所必须遵循的质量保证程序。

000014.2 概述

000014.2.1 高青虹桥热电有限公司煤场抓斗桥式起重机为山起重型机械股份有限公司（原青州市起重机有限公司）生产的5t-28.50m型起重机。

000014.2.2 主厂房起重机于2004年7月份制造，于2005年6月份投产。抓斗起重量5吨；起重机跨度28.5米。

000014.3 人员职责

000014.3.1 工作负责人:组织得当、分工明确，对安全和质量负责。

000014.3.2 监护人：按安规要求对检修人员的安全进行监护。

000014.4 工艺和作业要求

000014.4.1 安全措施

4.4.1.1 办理工作票。

4.4.1.2 进入现场穿工作服，正确佩戴安全帽。

4.4.1.3 高处作业必需系安全带

000014.4.2 现场准备及工具、备品、备件

4.4.2.1 核对工作票上安全措施已落实。

4.4.2.2 拆卸部件的安置规定及标志完善。

4.4.2.3 现场保卫及消防设施完善。

4.4.2.4 工具及用品

4.4.2.4.1 测量工具

4.4.2.4.2 检修工具

4.4.2.4.3 备品备件

4.4.2.4.4 劳保用品

000015 起重机大修的作业指导

000015.1 起重机的结构概述

桥式起重机是一种横跨于厂房上空轨道上运行的起重机。桥式吊钩起重机用吊钩作取物装置，适于一般工矿企业的车间、仓库的固跨内作装卸吊运工作。无论是结构简单还是结构复杂的起重机，其基本构造都是由金属结构部分、传动机构和安全、控制系统三大部分组成。

000015.2 修理前的检查

000015.2.1 本起重机的检测与修理均在高空进行，所以每个部位做全面仔细检查、并做记录。

000015.2.2 用细钢丝（Φ0.5mm）测量大车轮的直线度（含小车轮）。测量车轮的对角线，定在四个轮所在位置，垂直吊线至轨面，打印之后移开大小车，进行拉线测量，做记录。

000015.2.3 用水准仪，分段检测大小车轨距及水平、倾斜度。并检测主梁拱度、旁弯等。

000015.2.4 全车焊接处，用专用检测锤敲打检查是否开焊、螺栓连接是否松动、脱落、裂纹、腐蚀。

000015.3 检修方案

000015.3.1 卷扬系统（抓斗）

5.3.1.1 卷筒系统解体、清洗检修，检查有无裂纹、磨损，球形联轴器清洗检测检修，更换连接螺栓。钢绳固定部分有无异常是否有脱槽痕迹。测量减速器与卷筒直线度，并调整。轴承清洗检测，不符合标准的给予更换。高、低速传动系统，解体、清洗、检测检修保养，不合格的进行更换。

5.3.1.2 减速机解体清洗检修，结合面研磨、开回油槽处理漏油，检测                                                            

齿轮面有无磨损，轮毂轮盘轮齿有无裂纹，检测齿面、齿顶间隙，键有无松动；轴承清洗保养，作记录规程组装。

5.3.1.3 定、动滑轮组拆除，更换。钢丝绳拆除更换。吊钩解体清洗、检测。

5.3.1.4 小车体检测并记录有关数据。全车制动器解体检修，主副钩制动轮（制联器）检测检修。不符合规格的拆除更换。

5.3.1.5 全车高、低速传动系统全部解体清洗检修保养，更换主副钩高速轴。

5.3.1.6 检查轴孔磨损，用钢丝配合水平尺检测平衡梁的变形量，如超标严重，则进行矫正处理，制作安装隔热板。

5.3.1.7 制动系统，解体检测、检修调整。

5.3.1.8 各部检修完毕后，进行加油保养。

5.3.1.9 检查、紧固主副梁连接螺栓。

000015.3.2 大小车运行系统

5.3.2.1 将车轮组全部解体、清洗、检测检修。

5.3.2.2 依据测量结果，确立车轮所需调整的方向和数据。在键板的原来位置和需要调整、移动的位置打上记号。

5.3.2.3 将车体用千斤顶顶起、使车轮离开轨面6～10mm、松开螺栓、取出车轮，拆下键板和定位板、清除毛刺、处理所需调位置。沿移动方向扩大螺栓孔，按移动记号将车轮定位板和键板装配好并紧固螺栓。

5.3.2.4 用框式水准仪，测量并调整车轮的平行度、垂直度、跨距、轮距和对角线，并用手能灵活转动车轮，如发现不合技术要求，重新调整。

5.3.2.5 小车传动机构解体、清洗、检修各轴齿拆装检查磨损程度，有无异常，做记录。

5.3.2.6 大车平衡梁，用专用平尺进行检测，是否变形扭曲，行走时有无啃轨现象。

5.3.2.7 检查大、小车轮踏面磨损程度、直径误差，检查有无裂纹、变形 、                                                                                                                                                        踏面是否剥落，清洗轴承，检测轴承间隙。

5.3.2.8 大、小车减速机解体、清洗、检修，结合面刮研处理，开回油槽，检测齿面、齿顶间隙。各部轴承清洗检测。

5.3.2.9 传动系统各轴齿，内、外齿圈解体、清洗、检修。调整、检修万向联轴器。

000015.3.3 大、小车轨道检测处理

5.3.3.1 大车轨道检查、处理、校正，轨道面不得有裂纹、疤痕和影响安全运行的缺陷，轨顶和侧面不得有严重磨损，接头间隙控制在≤2mm，错位高低差≤1mm,轨道固定牢固，不得移位和松动，测量、调校轨道纵向水平度，同一截面高低差控制在≤15mm范围内。

5.3.3.2 车档用槽钢进行全面修复、整形加固。

5.3.3.3 大小车修理完毕后，按制造标准进行平台的检测、检修整形制作，包括安全围栏、爬梯等安全措施。

000015.3.4 电气部分

5.3.4.1 检修控制屏，全车电阻器，吹风、清理、检测阻值、检修、确定相互匹配情况。

5.3.4.2 检测全车电气元件是否与图纸相符，是否短接，连接是否可靠有效。

5.3.4.3 检测馈电装置是否完好；增设电源指示信号灯，绝缘子有无损伤。

5.3.4.4 检测主回路及二次回路是否达到规定标准，检测主隔离开关、空气开关、过流保护、失压保护、零位保护、紧急断电开关是否正确可靠。

5.3.4.5 对保护箱、全面解体清扫、检修、检测电气元件、继电保护装置、控制系统检修，无法修复的进行更换。

5.3.4.6 全车安全行程限位开关、超速开关、检修调试不能恢复的给予更换。

5.3.4.7 全车线路（包括管内穿线）检测、校正、损坏部分更换。

小车托缆检测整理，异形轨道，电缆滑车，供电装置，整形检修，增设牵引绳。

5.3.4.8 检查整车照明系统，按地保护是否完好，并给完善。

000015.3.5 齿轮的检修

5.3.5.1 疲劳点蚀  在减速器齿轮传动中，齿轮最常见的失效形式是疲劳点蚀。所谓点蚀就是靠近节圆（偏下）的齿面出现“麻坑”。点蚀是由于轮齿表面的接触应力达到一定极限，表面层就会产生一些疲劳裂纹，裂纹扩展就会出现小块金属剥落，形成小“麻坑”

如果齿面硬度不适或接触应力过大，“麻坑”继续扩展就会造成齿面凸凹不平，从而引起振动和噪声，点蚀也因之加剧，最后使齿轮丧失传动能力，点蚀面积沿齿宽、齿高超过60%则应报废。

5.3.5.2 磨损  起重机上的传动，齿轮另一种失效形式是磨损，磨损后轮齿变薄，如果润滑油内有杂质造成的磨损，一般称为研磨性磨损。这种磨损常常在齿轮和齿根出现很深的刮道，刮道垂直于节线并且相互平行。刮道出现以后，减速器内油温上升，齿轮传动发生尖细噪声，这时必须更换润滑油。

由于齿轮偏差，安装中心距偏差过大，都可能造成齿轮副齿顶边缘和齿根过渡曲线部分过度挤压，使齿根圆角部分部生剧烈的磨损。由于过载，往往使主动轮的齿根或被动轮的齿顶（有时也可能沿整个齿面）被磨掉很薄一层。

对于起升机构减速器齿轮磨损后，齿厚不应小于原齿厚的80%，对于运行机构齿轮磨损后齿厚不应小于原齿厚的60%，超过标准则应更换新齿轮，齿厚的磨损可以用测齿卡尺测量分度圆齿厚来检验。

5.3.5.3 胶合   胶合就是在齿面沿滑动方向形成伤痕。这是由于重载高速、润滑不当或散热不良所造成的。这是齿轮啮合面间的油膜被破坏，温度升高。由于齿面金属直接接触，一个齿面的金属焊接在与之相啮合的另一齿面上。又由于齿面间相对滑动，结果就在齿面上形成一些垂直于节圆的划痕，这就是啮合。

齿面胶合严重，就会使齿轮丧失传动能力。为防止胶合，在低速重载的齿轮传动中，应采用高黏度润滑油，或适当提高齿面的硬度和光洁度。

5.3.5.4 性变形   对于较软的齿面，由于过载或磨擦系数过大，可使齿面产生塑性变形。塑性变形使主动齿轮在节线附近产生凹沟，被动齿轮在节线附近产生凸岗，渗碳钢齿轮由于磨擦较重，也会使啮合轮齿产生塑性变形，这种变形呈现皱纹状，也称塑皱。

5.3.5.5 折断齿   当齿轮工作时，由于危险断面应力超过极限应力，轮齿就可能部分或整体折断。冲击载荷也可能引起断齿。断齿齿轮不能继续使用。

5.3.5.6 提高齿轮的使用寿命   起重机用渐开线齿轮失效的主要形式是断齿、磨损以及点蚀、胶合等，尤其是前两者更为显著，过去制造的轻中级工作制度的减速器齿轮寿命可达10年左右，重级工作制度齿轮寿命可达2年，严重的几个月就要报废，一些单位为提高渐开齿轮的寿命，已采用渐开线齿形角度变位和齿廓表面淬火的新工艺，可使齿轮寿命提高3倍左右。

新工艺是小齿轮（齿轮轴）齿芯调质HB228—255后，齿面淬火HRC40—46，大齿轮调质后处理HB228—255，即所谓“淬—调”齿轮副，并把大齿轮材质改为35SiMn或50SiMn，小齿轮改用40MnB。

由于“淬—调”齿轮副的跑合性能好，经短时间空载跑合，齿面接触率可达80%以上，负载后接触面积能达到理想的接触精度。

小齿轮齿面硬度的提高可以显著地提高耐磨性和接触强度。淬火时要求小齿轮齿廓全部进行淬火，防止未淬上火的部分产生早期点蚀。由于齿根圆过渡曲线部分在淬火时，产生残余压缩应力，这对受拉边抗弯曲有利，一般可提高弯曲强度30%。再加上齿角变化，这样就保证了轮齿有足够的抗弯曲强度，防止断齿。

为了防止齿轮胶合，在减速器内全部采用齿轮油，这是因为齿轮油中存在着“极压油性添加剂”，在添加剂能和金属表面生成硫化物或磷化物的膜，这样就减少了磨擦，从而避免金属表面的磨擦结点温度过高而产生胶合，齿轮油不仅对抗胶合有特效作用，对抗磨损和点蚀也都有显著的效果。

5.3.5.7 齿轮接触斑点的检修   起重机用减速机内的传动齿轮，一般为8级精度，齿面接触斑点应达到：沿齿高不少于40%，沿齿宽不少于50%。

在起重机用减速器中，轮齿的失效一般不采用修理的方法，而是控制一定的报废标准。超过标准则应更换新齿轮。各种原因造成的齿轮外形上的缺陷，其高、宽、深方向都不得超过模数的20%。

对于未超过报废标准的渐开线齿轮，可以用刮刀或油石清除毛刺，但不准采用锉齿的方法来达到所要求的接触面积，更不允许在润滑油中加入磨料。

圆弧齿轮的齿形绝对禁止锉、磨或刮。跑合后的圆弧齿轮应配对，不允许再调换，也不允许调换调整垫或其他零件，以免啮合的相互位置发生变动。

000015.3.6 减速器的检修

5.3.6.1 减速器壳体结合面的检修：

减速器的外壳多为灰口铸铁，如HT150、HT200。接合面上任何处的间隙不应超过0.03㎜，并保证不漏油。减速器底面是装配基准，也是接合面的加工基准，所以要求其平面度为0.5—1.0㎜，减速器接合面应平行于底面，底面和接合面的不平行度的允许偏差为0.5㎜，接合面粗糙度不应低于1.6。

减速器壳体经过铸造，各种机械加工之后，产生较大的内应力，所以使用一段时间可能会发生变形，这时接合面说达不到原来的精度要求，从而发生漏油现象。通常采用研磨和刮研的方法进行修理。先将润滑油放出，取出所有零件，用平刮刀清除接合面上的污物和锈层，然后用煤油擦洗干净，在接合面上涂一层薄薄的红铅油进行研磨，每研磨一遍，刮掉个别的高点和毛刺，这样经过2~3遍，一般就会达到精度要求。减速器壳体有裂纹时允许焊修。

5.3.6.2 轴的检修：

轴上不得有裂纹，发现裂纹及时更换，受力不大的轴可以修补。

对于减速器内的齿轮轴，Φ50~85允许径向跳动不得超过0.02㎜，Φ100允许径向跳动不得超过0.02㎜，轴的划伤深度不应大于0.3㎜，轴的椭圆度和圆锥度大修后不应超过0.03㎜。

对于传动轴，轴的弯曲度在大修后每米长度不应超过0.5㎜，键槽宽度磨损在大修后不得超过0.03㎜。

将轴顶在车床两顶针上，百分表固定在车床的溜板上，移动溜板，测量轴上母线，百分表最大读数差就是轴的弯曲度。当转动传动轴时，可测量轴颈的椭圆度和径向跳动，也可以把轴放在平台上滚动，用塞尺测量检查轴的各项误差。

对于磨损的轴径可采用镀铬或金属喷涂的方法进行修复。然后按图纸要求进行加工，为减少应力集中，在加工圆角时，一般应取图纸规定的上限，只要不妨碍装配，圆角尽可能留大一些。

没有上述修理条件时，也可以采用堆焊修理的方法。

对传动轴的校直，常用的方法有：压力校直和火焰校直。

压力校直就是在室温进行冷校，把弯曲的轴支承在压力机上，在轴的变形的反方向加压。一般压力变形应大于轴的弯曲变形的10—15倍，只有这样，当压力除去后，才能获得所需要的后向塑性变形，冷校后轴的疲劳强度下降10%—15%。

火焰校直，这是比较先进的校直方法，校直效果好，稳定，对疲劳强度影响也比较小。

火焰校直是用气焊枪加热轴弯曲凸起处的某一点或几点，然后急剧冷却。

把轴放在V形铁上，用百分表检查轴3的弯曲情况，并用粉笔画上记号，工件的弯曲凸起向上，如A点凸起0.5㎜，B点凸起0.2㎜。在A点加热到700—800℃后立即离开，并迅速用湿棉纱挤水冷却。在加热和冷却过程上百分表一直顶在轴上，以便观察校直状况。如果第一次加热后还不能完全校直，可在B 点再加热一次，一直到轴完全校直为至。在加热过程中要注意使焊枪温度达到要求，热量要大，加热点面积要小，动作迅速。如果加热时间拖长，整个轴断面温度都升高，就减小了校直的效果。

5.3.6.3 联轴器

联轴器主要用来连接同轴线或基本平行的两根转轴，传递扭矩。在起重机上把电动机的转矩通过减速器和联轴器传递到低转速轴以完成载荷升降，大、小车运行等工作，起重机上多用齿轮联轴器，弹性柱销联轴器不常用，因安装精度、地脚螺栓松动及桥架变形、润滑不良等原因使齿磨损。因此应对联轴器进行经常的检查。

（1）对联轴器检查的基本要求：联轴器的连接要牢固，连接螺栓及连接键不准松动，转动中的联轴器径向跳动和端面跳动，在视觉观察时不应有明显的感觉，用仪表测量时，不能超出极限。

（2）齿轮联轴器的安全检查：齿轮联轴器发生传动噪声增大或进行设备大修时应拆开检查，重点检查下列各项：

① 联轴器连接螺栓孔磨损严重时，机构开动会发生跳动，甚至切断螺栓，因此，螺栓孔磨损严重又无法修复时应报废。

② 齿厚磨损超过原齿厚的15%—20%时应报废。起升机构和非平衡变幅机构为15%，其它机构为20%。

③ 平键槽磨损后，键易松动，甚至脱落。可在轴上原键槽转过90°或180°的位置上，重开新键槽，或者在键上加不超过垫厚15%的垫。不准补焊键槽，起升机构键槽不准修理。

④ 联轴器任一部分有裂纹时均应报废，有断齿时应报废。

（3）弹性联轴器的检查：弹性柱销联轴器橡胶圈或牛皮垫损坏时，应及时更换，如果柱销及孔被挤坏产生振动时，应将半体旋转一个角度重新钻孔，更换标准新柱销，不准将原孔扩大配换新柱销。

（4）带有润滑装置的联轴器油封是否完好，润滑油是否变质，是否有渗油漏油。出现上述问题，应更换密封或润滑油，润滑油缺少时应及时补充。

5.3.6.4 车轮组的修理    车轮的踏面不应有凹痕、沙眼、气孔、缩松、裂纹、削落等缺陷。发现后不能焊补，应及时更换新车轮。如果踏面上有麻点，当车轮直径≤500㎜，麻点直径≤1㎜；当车轮直径>500㎜，麻点直径≤1。5㎜，且深度均≤3㎜和不多于5处时，可继续使用。

两主动轮直径相对磨损差超过直径的1‰时，应重新加工成相同的直径，其公差应不低于d6，角型轴承箱中滚动轴承的损坏也是常见的，多数由于装配或润滑不当所致。装配时除按图样在闷盖、通盖与轴承外套间留有规定的间隙外，当用圆锥滚子轴承时，应用轴端的圆形螺母或闷盖、通盖上的调整垫调整其轴向游隙。

5.3.6.5 更换新钢丝绳时必须用原设计的型号、直径、公称抗拉强度及有合格证明的钢丝绳。若只求直径相同而其它要求低于要求时，则钢丝绳寿命必然受影响。

禁止使用没有合格证明的钢丝绳，如果钢丝绳直径与原设计不符时，首先必须保证与原设计有相等的总破断拉力，直径的上下差不得大于：直径在20㎜以下的为1㎜；直径大于20㎜的为1.5㎜。太粗会造成钢丝绳在卷筒上缠绕时相互摩擦而增强磨损。

在更换或缠绕钢丝绳时，要注意不让钢丝绳打结，实践证明，凡打过结的钢丝绳，在使用中打结处最易磨损和断丝。起升机构中禁止将两根钢丝绳接起来使用。

附录 A
（起重机大修中的危险点及控制措施）